电利来新能源汽车充电桩：一级能效充电模块怎么选？

      在新能源汽车充电基础设施快速普及的当下，充电桩的能效水平直接关系到能源利用效率、运营成本控制以及行业高质量发展。本文重点介绍两大关键内容——GB46519《电动汽车供电设备能效限定值及能效等级》评定标准详解，以及实现一级能效充电模块zui低效率要求。

深度解析GB46519评定标准充电桩能效的“硬门槛”

GB46519-2025是我国首 个针对电动汽车充电基础设施的强制性能效国家标准，由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会于2025年10月5日发布，将于2026年11月1日正式实施，其核心作用是规范充电桩能效指标、淘汰高耗能产品，推动行业从“功能合规”向“能效合规”转型，同时为招标采购、设备更新提供明确技术依据。

该标准覆盖所有非车载导电供电设备，包括一体式直流充电桩、分体式直流充电桩和交流充电桩，核心评定内容围绕能效等级、能效限定值、测试方法三大维度展开，具体细节如下：

（一）核心适用范围与实施要求

该标准适用于公共场站、商业办公区、住宅区等各类场所使用的直立式、壁挂式充电桩，涵盖新生产和销售的所有非车载电动汽车供电设备。

实施过渡安排明确：2026年11月1日之前出厂的产品，可推迟至2027年11月1日起执行，但需在一年内完成升级改造，确保符合标准要求，未达标的产品将无法上市销售或继续运营。

据粗略测算，该标准全面实施后，年节电量可达10亿度，既能减少能源浪费，也能降低充电桩运营成本和电网负荷。

（二）能效等级评定标准

标准将直流供电设备（一体式、分体式）划分为3个能效等级，1级能效zui高，3级为zui低准入门槛，不同等级对应不同的充电效率和待机功耗要求，zui重要的是确定了加权效率计算方式。

和之前标准不同，不再单纯以轻载及重载两个指标要求，而是通过多个电压区间和负载率确定系数，计算得出加权效率。交流供电设备未划分等级，仅规定待机功耗限定值，具体指标如下：

1. 一体式直流供电设备

该类设备将功率柜与充电终端集成一体，能效等级指标统一，具体要求为：1级能效（zui高）充电效率≥96.5%，待机功耗≤30.0W；2级能效充电效率≥95.5%，待机功耗≤30.0W；3级能效（准入门槛）充电效率≥94.5%，待机功耗≤30.0W。

值得注意的是，1级产品比3级产品效率高出2个百分点，意味着每充电50度，可节省1度电的浪费，长期运营下来节能效果显著。

2. 分体式直流供电设备

该类设备分为功率柜和充电终端两部分，能效评定需分别考核功率柜和充电终端，具体要求为：功率柜1级能效充电效率≥96.5%、待机功耗≤48.0W，2级≥95.5%、≤48.0W，3级≥94.5%、≤48.0W；充电终端需考核每百安运行功耗，其中液冷式终端≤600W，非液冷式终端≤300W。

补充说明：若充电终端qiang线长度超过5m，液冷式每增加1m，每百安运行功耗增加100W，非液冷式增加60W；采用压缩机冷却方式的充电终端，不考核每百安运行功耗。

3. 交流供电设备

交流充电桩无能效等级划分，仅规定能效限定值：待机功耗zui高允许值≤7.0W，待机功耗需按GB/T8170规定修约，保留1位小数。

（三）能效测试方法与核心要求

为确保评定结果准确、贴合实际运营场景，标准明确了严格的测试条件、仪器要求和测试流程，核心要点如下：

1. 试验条件：环境温度需控制在25℃±5℃，相对湿度45%~75%，大气压力86kPa~106kPa，海拔≤2000m；供电电源频率50Hz±0.5Hz，电压220V/380V（允许偏差±5%），波形畸变因数≤5%，确保测试环境与实际使用场景一致。

2. 仪器要求：测量充电效率与运行功耗的仪器，功率测量相对误差≤0.05%，分辨力≤0.1W，电能显示位数≥5位；测量待机功耗的仪器，功率测量zui大允许误差≤0.05W，分辨力≤0.01W，确保测量精度达标。

3. 测试流程：直流供电设备测试前，需连接随附外围设备，禁用储能功能（若有），保留基础通信和指示灯功能，屏幕按要求点亮；充电效率需按额定电压、功率划分测试工况点（如400V、600V、800V电压平台，20%、50%、负载），每个工况点测试时间≥5min，按加权平均值计算zui终效率；待机功耗需在设备静置≥3min进入待机模式后，测试≥30min，按积分电能计算。

为什么充电模块要>97%加权效率？损耗控制是核心关键

充电模块作为充电桩的“心脏”，负责将电网交流电能转换为电动汽车电池可接受的直流电，其效率直接决定了充电桩的整体能效水平。

很多人会疑惑，GB46519标准中一级能效的zui高要求仅为96.5%，为何行业内普遍将充电模块的加权效率目标设定为＞97%？

核心原因的是：充电桩整机运行过程中存在多种不可避免的损耗，即便在优化效果极 佳的情况下，这些损耗也至少占据0.5%，只有让核心的充电模块加权效率＞97%，才能让充电桩整机有希望达到GB46519一级能效标准，同时实现节能降耗、降低运营成本的目标。

（一）充电桩内部不可避免的损耗详解

充电桩的屏幕、控制系统、铜排、qiang线压降、风机、辅助电源等，均属于充电桩整机运行中的固有损耗，这些损耗分布在电能传输、设备辅助运行的各个环节，无法消除，只能通过技术优化尽量降低，具体分类及说明如下：

1. 电能传输损耗：铜排、线束、qiang线压降损耗

电能在充电桩内部传输过程中，会因导体电阻产生损耗，这是基础也不可避免的损耗类型。

其中，铜排作为充电桩内部主要的导电部件，负责大电流传输，即便采用高导电率铜材，也会因电流通过产生一定的热量损耗；线束用于连接各个部件，长度、线径不同会产生不同程度的损耗；qiang线作为充电接口与车辆连接的关键部件，存在一定的压降损耗，尤其是qiang线长度超过5m时，损耗会进一步增加（与GB46519中qiang线损耗的要求相呼应）。这类损耗整体占比约0.25%~0.3%，优化空间有限，即便是采用zui优规格的铜排、线束和qiang线，也无法完全消除。

2. 辅助设备运行损耗：风机、辅助电源、屏幕损耗

充电桩正常运行时，需要多种辅助设备配合工作，这些设备的运行会消耗一定电能，属于“隐性损耗”：风机主要用于充电模块、功率柜的散热，确保设备在合理温度下运行，尤其是直流快充桩，散热需求高，风机运行损耗不可忽视；辅助电源负责为充电桩的控制单元、指示灯、通信模块等提供稳定电源，即便在轻负载或待机状态下，也会产生持续损耗；屏幕用于显示充电参数、操作指引等，其运行同样会消耗电能。另外车辆的12V或24V辅电，也将占用充电桩上百瓦的损耗。这类辅助设备的综合损耗约0.2%~0.3%，优化空间非常有限。

3. 电气部件损耗：熔断器、接触器损耗

充电桩内部的熔断器、接触器等电气部件，在工作过程中会因接触电阻、电磁损耗产生一定能量损失。熔断器用于过载、短路保护，接触器用于控制电路的通断，两者均为保障充电桩安全运行的核心部件，其损耗虽占比不高（约0.05%~0.1%），但属于固有损耗，无法通过技术优化完全消除。

（二）模块加权效率＞97%的核心意义：整机能效达标zui低要求+降低运营成本

结合上述损耗分析，即便充电桩整机优化十分出色，各类固有损耗的总和也至少为0.5%。按照GB46519一级能效96.5%的zui高要求，充电模块作为核心部件，其效率必须高于整机效率，才能抵消其他部件的损耗——若充电模块效率仅为96.5%，扣除至少0.5%的整机固有损耗后，充电桩整机效率将降至96%以下，无法达到一级能效标准；而当充电模块效率达到97%以上时，扣除至少0.5%的固有损耗后，整机效率才有希望达到96.5%以上，刚好满足GB46519一级能效要求，这也是行业内将97%作为充电模块zui低效率目标的核心原因。

从实际运营角度来看，充电模块效率＞97%的价值更为显著。对于商业充电站而言，效率每提高1个百分点，就能减少1%的电能浪费，以480kW充电桩为例，每度电服务费按0.6元计算，效率提高1个百分点，单台设备每年可节省近1万元电费，10台设备每年可节省近10万元运营成本。

同时，更高的模块效率意味着更少的能量转化损耗，可减少设备发热，降低风机散热压力，延长充电桩使用寿命，减少设备故障概率，进一步降低运营维护成本。

此外，随着GB46519标准的实施，一级能效将成为行业主流趋势，充电模块加权效率＞97%，能为充电桩企业提供更强的市场竞争力，也能推动整个充电行业向更高 效、更节能的方向发展。